A fabricação das torres de aço cônicas envolve basicamente operações de caldeiraria – corte das chapas, dobramento e solda.

As torres são produzidas em três ou quatro segmentos, conforme projeto da montadora, denominados seções ou tramos. Uma vez fabricados os tramos, estes são submetidos a processos de preparação superficial e acabamento tais como: jateamento abrasivo, metalização e pintura (externa e interna).

O tamanho e o formato da nacele são variáveis de acordo com os componentes e sua disposição em seu interior, sendo que as maiores variações são entre aerogeradores que utilizam caixa de engrenagem e os que não utilizam

Os elementos estruturais da nacele – bastidor, chassi e quadros – são fundidos e/ou caldeirados, dependendo do projeto da montadora, sua configuração e/ou opção tecnológica e são os responsáveis pelo suporte dos diversos componentes nela inseridos. O eixo principal, construído em aço ou liga metálica de alta resistência, é o responsável pelo acionamento do gerador, transferindo a energia mecânica da turbina. O gerador transforma a energia mecânica de rotação em energia elétrica e pode ser de diferentes tipos. Muitas tecnologias de gerador necessitam do uso de conversores de frequência, para controle da onda de saída, constituindo-se de um retificador e um inversor. O transformador é o equipamento que eleva a tensão de geração ao valor da rede elétrica a qual o aerogerador está conectado. O transformador pode ser instalado no interior da nacele, no interior da torre ou mesmo externamente, acoplado à torre ou no chão. O sistema de Yaw tem a função de alinhar a turbina com o vento. Este sistema compreende um motor elétrico que gira a nacele sobre a torre com auxílio de um rolamento – rolamento do Yaw, e também engrenagens para o ajuste da velocidade de giro. A caixa multiplicadora, quando existente, representa a maior massa da nacele e também uma grande fração de seu custo (cerca de 13%). Localiza-se entre o rotor e o gerador, de forma a adaptar a baixa rotação do rotor à velocidade de rotação mais elevada do gerador. É um item que necessita de manutenção intensiva e que representa, portanto, uma fonte de possíveis falhas. Exige o uso de um sistema hidráulico com bombas, trocadores de calor e sistemas de comando para lubrificação e refrigeração. No caso de aerogeradores sem caixa de engrenagem, o gerador utilizado é o de polos salientes (ou multipolos) com o estator em forma de anel.

O rotor compreende basicamente as pás – 3 por aerogerador (tipo comercial de grande porte mais comum) e o cubo onde são fixadas.

As pás são os elementos que interagem diretamente com o vento. O rotor compreende basicamente as pás – 3 por aerogerador (tipo comercial de grande porte mais comum) e o cubo onde são fixadas. As pás são os elementos que interagem diretamente com o vento. São perfis aerodinâmicos de 30 a 70 metros de comprimento (instalações Onshore) fabricados em material compósito – resina epóxi ou poliéster reforçada com fibra de vidro e/ou carbono – e representam cerca de 22% do custo do aerogerador e 7% de sua massa (6 a 10 toneladas cada uma). As pás normalmente recebem um acabamento superficial para proteção do compósito às intempéries, à base de gel-coat e/ou revestimentos poliuretânicos. O “bordo de ataque”, superfície que está em atrito direto com vento, chuva e particulados em altas velocidades, é a região mais crítica, passível de desgaste por erosão.

Em termos estruturais a pá consiste em um casco externo, formado por 2 conchas unidas de material compósito, suportado por uma viga principal ou estrutura central (mastro ou alma). Os materiais compósitos podem ser de 2 tipos: laminados – várias camadas de materiais compósitos unidas – e sanduíche – camadas externas finas de laminado com um núcleo central de baixa densidade constituído por materiais como madeira balsa, espuma de PVC, PU ou PET. A fabricação do casco e viga central é feita geralmente por processos de infusão, utilizando-se moldes especiais, mas também pode ser por pré-impregnação – processo “Prepreg”.